売れ残りをなくすため、在庫をゼロにすればよい？

売れ残りだけでなく時間差への備えがある

店が商品を補充する間隔と、お客が買う時点は必ず同じとは限りません。工場でも、材料が届く時点と使う時点の間に時間差があります。MITの供給管理の教材は、補充の周期、輸送中の物、前後の工程を切り離して動かすための備えなど、在庫の役割を分類しています。需要が増える時期に生産が追い付かない場合、前もって作っておく在庫という役割もあります。

安全在庫は、需要、納期、生産から得られる量の不確実さに備えるものです。見込みより多く売れたり、補充が遅れたりしたときに、一定の手持ちがあれば対応できる場合があります。売れなかった物が残ることと、予定して備えることを一つにまとめません。

ただし在庫があればどんな途絶も防げるわけではありません。備えが何日分で、どこにあり、止まった工程に使えるかが関わります。工場全体の在庫数だけを見ても、足りない材料の代わりになるかまでは分かりません。

保管費と欠品したときの費用を比べる

在庫を持てば、物へ資金を使い、保管場所や取り扱いの費用を負担します。古くなって需要に合わなくなる、破損や盗難が起きるといった危険もあります。同じ数量でも、長く保管できる部品と傷みやすい商品では、比べる負担が違います。

持たない場合にも費用がありえます。教材は、急ぎの輸送、顧客への対応、信用を失うことなどを欠品費用として挙げます。保管費を減らした分以上に急ぎの調達が増えるなら、保管費だけの比較では全体の負担を見落とします。

欠品の損失は、すべてを同じ金額で見積もれるとは限りません。発注に必要な費用、保管する費用、足りないときの影響を分け、どの条件なら対応できるかを比べます。在庫を多く持つことも、少なく持つことも、それだけで最善の証明にはなりません。

在庫ゼロで発注できる前提を確かめる

教材の基本的な発注模型は、需要が一定で、発注すれば即座に補充できるという条件を置きます。この場合は手持ちがゼロになってから発注でき、変動に備える安全在庫の便益はありません。条件を省けば、ゼロで発注できる理由が消えてしまいます。

この模型も、一度にまとまった量を発注して順に使うため、いつも手持ちをゼロにしているという意味ではありません。「発注する時点でゼロ」と「期間中の在庫がゼロ」を分けます。発注間隔と数量を決める問いも残っています。

現実の判断では、納品までの時間や需要の変動を無視できるかを確認します。同じ保管費でも、翌日に確実に届く場合と、数日かかり到着がずれる場合では備えの役割が違います。費用節約の説明と、その説明が成り立つ補充条件を一緒に読みます。

備えで対応できる遅れと、保管費を比べる

架空の工場が一日に部品を10個使い、補充が1日遅れる場合を考えます。使える同じ部品を10個、予備として持つ案なら、その1日分を賄えます。予備を持たない案では、その日の不足へ別の調達や作業の調整が必要になると設定します。

予備を持つ案にも場所や資金の負担があり、遅れが2日なら10個では足りません。これは備えの量と対応できる時間を比べる例で、実際の遅延確率や最適な在庫量を測ったものではありません。

持ち帰る見方

• 在庫には補充の時間差と不確実さを埋める役割がある。
• 保管する費用と、欠品した場合の費用を比べる。
• ゼロで発注できる模型の需要・納期の条件を省かない。

次に広がる疑問

• 工程が止まったときに何へ依存するかを見る
• 部品の購入と社内生産の調整費用を比べる

出典

• 15.772J D-Lab: Supply Chains, Lecture 13: Deterministic-demand Inventory Models（Stephen C. Graves／MIT OpenCourseWare (Fall 2014; slides ©2013)）https://ocw.mit.edu/courses/15-772j-d-lab-supply-chains-fall-2014/b0b41cc09a83ffa4cf1335ac65f5f9ab_MIT15_772JF14_Lec13.pdf

  確認日：2026-10-04